¿Cualquier tiempo pasado fue mejor? Si echamos mano de la historiografía oficial del levante almeriense, bien podríamos estar contentos de vivir en esta época y no, por ejemplo, en el siglo XIX, época de miseria en las que los trabajadores esclavizados en las minas morían debido a las malas condiciones y a la desnutrición, cuando no echaban jornadas interminables en el campo para alimentar a sus numerosas familias.

Pero ¿era realmente así? En esa época era perfectamente posible viajar en tren desde Garrucha a Bédar y la costa estaba, literalmente, ocupada por establecimientos fabriles que daban trabajo a centenares de personas, especialmente en la costa de Cuevas del Almanzora. La mayor parte de las minas eran tomadas a partido por mineros a cuenta propia o por medio de contratistas y los principales pueblos alcanzaban sus máximos históricos de población con todo tipo de negocios ligados a la actividad minera, especialmente en Sierra Almagrera y Sierra de Bédar. Vera, convertida en el centro administrativo de la región, albergaba ni más ni menos que una de las Escuelas de Capataces de minas además de todo tipo de comercios, gestores, hostales y otras empresas que proporcionaban todos los servicios necesarios a los negocios mineros. Garrucha era un puerto de referencia en los que numerosos viceconsulados controlaban los muchos negocios, no solo de minerales, que tomaban Garrucha este pueblo como su base de operaciones.

Toda esta actividad ha dejado un enorme legado patrimonial en todo el levante que, desgraciadamente, se ha ido perdiendo bajo la voracidad de la actividad urbanística. Y eso no es lo peor, porque el recuerdo colectivo de esa época fue distorsionándose hacia un falso recuerdo de miseria, hambre y explotación laboral que ha hecho que la gente no pueda ni siquiera imaginar que en esa época las industrias y empresas mineras pudieran estar dotadas de los últimos adelantos tecnológicos.

Vista aérea de los restos de la fundición San Andrés y Don Guillermo

En término de Vera, a poca distancia de Vera-Playa se encuentra una de las reliquias de esta época. Los restos de la fundición de San Andrés se han salvado casi milagrosamente (por ahora) de la acción erosiva del urbanismo. De la treintena de fundiciones que se instalaron en el levante almeriense, ya son pocas las que conservan tantos elementos como San Andrés, pudiéndose equiparar solamente a las fundiciones de El Tomillar y Esperanza Segunda en Cuevas del Almanzora. 

El interés de estos restos, aparte de su excelente ubicación perfecta para un uso turístico, es el hecho que cuenta con todos los elementos característicos de una fundición de plomo típica de finales del siglo XIX y principios del XX. Cierto que ha perdido su chimenea principal, que era de sección circular, pero todavía conserva varias chimeneas secundarias y, sobre todo, unas impresionantes galerías de condensación de humos que, salvo error en nuestras mediciones, la elevan al récord absoluto de longitud de una galería de condensación en una fundición de este tipo, con unos impresionantes 4,2 km de longitud total en una disposición elíptica muy apretada, superando los 3,5 kilómetros que alcanzó la de la fundición Santa Elisa de Mazarrón.

Y, desde luego, su funcionamiento no es tan sencillo como se podría pensar. La misma distorsión histórica de la que hablábamos al principio puede llevar a pensar que se trataba de hornos rústicos de ladrillo y arcilla alimentados con atochas de esparto y leña, evocando más a los primitivos “hornos boliches” de fundición que tanto abundaron especialmente en sierra de Gádor. Pero nada más lejos de la realidad, porque aunque bien es cierto que, sobre todo en una primera fase, se construyeron hornos boliches y fundiciones para plomo sin muchos medios técnicos, rápidamente las fundiciones adoptaron todos los avances necesarios. Hablamos de maquinaria a vapor y modernos hornos de fundición y desplatación perfectamente adecuados para tratar los minerales plomizos y argentíferos del país, sin olvidar tampoco las numerosas menas cobrizas de la zona.

UNA LARGA HISTORIA, 40 AÑOS DE ACTIVIDAD: 1872-1912

La fundición San Andrés tiene también una larga historia. Instalada en 1872 por Francisco Bravo Alarcón, que fue alcalde de Cuevas del Almanzora, la construcción fue favorecida en su momento por un periodo de estabilidad del mercado iniciado en 1849-1950, tanto por la demanda de plomo como por un aumento de la demanda de cobre en el mercado de Londres. Este contexto favorable se vio reforzado en 1869 con el descubrimiento de la plata nativa de Herrerías. En esta primera fase, la fundición fue dirigida por la empresa Bravo y Compañía, fundiendo sobre todo minerales de Almagrera. La crisis del sector hizo que a principios de la década de 1890 la fundición cesara su actividad, siendo adquirida por los Sres. Manuel Campoy Sánchez y Manuel Giménez Sánchez en 1894. Los nuevos propietarios siguieron un tiempo en actividad beneficiando minerales argentíferos de la mina Virtud de San José de Herrerías. En 1898 falleció el director, Manuel Giménez Sánchez.

En 1901 la fundición fue adquirida por el industrial de origen francés afincado en Cartagena Luis Canthal, pasando a la Sociedad Metalúrgica de Almagrera, una filial de la Sociedad Argentífera de Almagrera, bajo la dirección de Fernando Villasante, que estuvo en el puesto hasta su cese en noviembre de 1903. La nueva sociedad inició los trabajos con el encendido de 10 de los 14 hornos de los que disponía la fundición el 19 de enero de 1902 en una ceremonia en la que el párroco de Cuevas, Santos Mulero, ofició una misa. En 1903 era ya la única fundición del levante en seguir en funcionamiento.

En 1902, la Sociedad Argentífera de Almagrera decidió instalar una dinamo para facilitar el alumbrado de las minas de Sierra Almagrera, así como para suministrar electricidad a Vera y el puerto de Garrucha. Esta instalación se puso en funcionamiento el alumbrado eléctrico de la fábrica, una novedad en la comarca, de manera que podían iluminarse los amplios patios de la fundición, además de la extensa galería de condensación. La fábrica proporcionaba energía también para el puerto de Garrucha. Además, la fundición San Andrés era la que abastecía a la Central eléctrica de Villaricos con el carbón necesario para el funcionamiento de sus máquinas.  Por lo que se comenta en los periódicos de la época, la imagen de las galerías de condensación iluminadas de la fundición era visible desde muchos puntos de la costa, a modo de serpiente luminosa. 

En 1907 se instala también en la fundición una nueva máquina de vapor locomóvil, posiblemente para asegurar el flujo de aire adecuado para los hornos. En 1907 la fábrica fundía con ocho hornos de manga, siempre activos, con un total de 4.806 toneladas de plomo fundido, la mayor parte de la producción de Sierra Almagrera.  También se recogen las quejas de los vecinos de Palomares por el riesgo de intoxicación al que se exponían a causa de las humaredas desprendidas por las calcinaciones al aire libre que se estaban realizando en esos momentos, lo que indica que seguía en plena actividad.

En 1910 se contabiliza la producción de 590.317 onzas de plata y hasta 1911 no encontramos otra noticia, la de la instalación de una caldera de vapor en la fábrica. En enero 1912 se recoge también la muerte de un carretero, Juan Egea Martínez, que conducía un cargamento de piedra hasta la fundición.

En un legajo conservado en el Archivo de Vera de marzo de 1915, se recoge un robo efectuado en el almacén de comestibles de la fundición de San Andrés, en la que, aunque sin indicar explícitamente que estaba en funcionamiento, se informa de un basculista que estaba trabajando, indicando también que el director de la fábrica era en esos momentos Juan Gómez Rodríguez.

Entre los diferentes productos ofrecidos por este almacén nos encontramos con cajas de tabaco, cigarros puros, cerillas, alpargatas, calcetines, petacas, sacos de harina, navajas de Albacete y francesas, botones, tijeras, agujas, anteojos, chocolates y latas de ternera con guisantes. Las instalaciones se completarían con edificios administrativos, almacenes y laboratorio, de los que no quedan restos, seguramente por formar parte de la parte de la fundición afectada por la carretera.

Reconstrucción del aspecto de la fundición de la Atalaya en Garrucha.

BREVE RESEÑA SOBRE LA METALURGIA DEL PLOMO Y DE LA PLATA

Aunque no entraremos en una descripción en profundidad de la tecnología de fundición de plomo y recuperación de plata en la segunda mitad del siglo XIX y primera del XX, sí que daremos algunos datos para comprender el estado de esta tecnología y de la evolución que experimentó, mucho más compleja de lo que se pudiera pensar.

Los hornos de fundición que prevalecieron durante la fase de minería anterior en sierra de Gádor y en las primeras fases en el levante almeriense, fueron los conocidos como “boliches”. Se trataba de hornos llamados de reverbero (en el que el combustible no se mezcla con el mineral), en los que se obtenía el plomo metálico por una reacción de “reducción por aire” gracias a los cambios de temperatura y control de los accesos de oxígeno por parte de hábiles maestros fundidores. Eran de fácil construcción y no precisaban de un combustible específico, por lo que se podía usar tanto leña como atochas de esparto. Sin embargo, no eran los más efectivos y mucho del plomo quedaba en las escorias (horruras), pero su bajo coste los hizo proliferar ampliamente.

Los boliches precisaban de minerales ricos y desaprovechaban tanto plomo en las horruras que se tuvieron que completar con hornos de cuba (el mineral se mezcla con el combustible) para tratar las horruras de los boliches. Estos hornos, sin embargo, precisaban de carbón exento de elementos volátiles (coque o carbón vegetal) para evitar interferencias en la reacción y también era necesario que el mineral estuviera oxidado (como pasaba con las horruras) y no en estado “crudo” en forma de sulfuro de plomo (galena). Estos hornos también precisaban de una corriente de aire forzado, que se introducía con fuelles (llamadas pavas) por medio de una manga, por lo que también eran conocidos como “hornos de manga”.

Paralelamente a estas fundiciones sencillas (boliches y boliches/hornos de manga), se empezaron a construir otras fundiciones mejor equipadas y que utilizaban como horno principal los más eficaces hornos de cuba en su versión “horno de manga”, además de otras instalaciones accesorias para desplatación o fabricación de productos manufacturados como son los perdigones.

En el levante almeriense, aunque se construyeron también los tradicionales boliches, fueron estas fundiciones más completas las que rápidamente proliferaron, por el sencillo motivo que la galena de Sierra Almagrera era muy rica en plata y era realmente la plata el principal producto. Para obtener esa plata primero se debía obtener el plomo metálico, y para ello no podían permitirse que parte de ese plomo (y la preciada plata que contenía) pasara a las escorias. Como el mineral crudo (la galena, un sulfuro de plomo) no podía usarse directamente, primero tenía que oxidarse en hornos de calcinación con leña, lo que podía hacerse al aire libre en pilas, en recintos o en hornos de reverbero. Ese mineral calcinado se conocía como “parva”, compuestas de óxidos de plomo a la que se añadían fundentes, conformando la carga de los hornos, que se completaba, generalmente, con coque (carbón destilado) de origen inglés o bien producido en las mismas fundiciones en unos hornos de cuba especialmente diseñados para ello. El óxido de plomo junto al carbono aportado por el coque eran los que aseguraban la reacción de reducción y liberación del plomo metálico.

Los hornos para desplatación de esa época eran las “copelas”, que podían ser por el sistema inglés o alemán (variando en la forma en como se accedía a la copela) y en la cual la desplatación consistía en aplicar una corriente de aire caliente sobre la superficie que iba eliminando el plomo en forma de óxidos (litargirios) dejando al final una “torta” de plata como resultado. Estos litargirios aún se trataban en otros hornos, esta vez de tipo reverbero, en los cual se obtenía el plomo metálico que contenían, para aprovechar el plomo como producto secundario a la desplatación.

Las fundiciones producían, por lo tanto, galápagos de plomo (pobre o rico en plata) y tortas de plata sin refinar. A partir de 1850 estas fundiciones empezaron a tratar también minerales de cobre, aprovechando un contexto favorable del mercado, produciendo cobres en mata sin refinar que eran exportados a fundiciones provistas con el resto de hornos necesarios para completar el refino del mineral, ya fuera en Inglaterra o Murcia. La posibilidad de obtener estas matas de cobre es gracias a que la tecnología necesaria era la misma que la utilizada para producir plomo.

La fundición San Jacinto en Vera/Garrucha.

¿ULTIMAS TECNOLOGÍAS?

Nos encontramos, pues, con tres tipos de hornos básicos en estas fundiciones: los de calcinación, los de fusión (hornos de cuba) y los de desplatación (copelas).

Mientras sierra Almagrera fue produciendo plomos ricos en plata todo fue perfectamente, pero cuando las leyes de plata empezaron a disminuir y los precios del plomo empezaron a no ser tan favorables, las fundiciones empezaron a verse obligadas a adaptarse. Esta evolución tecnológica la vemos en los tres tipos de hornos descritos y lo analizaremos uno por uno.

HORNOS DE FUSIÓN

A a la derecha, un horno de manga de la fundición San Jacinto (Garrucha/Vera). A la derecha, un horno Piltz

A la izquierda, esquema de un horno de gran tiro o atmosférico. A la derecha, un horno americano «water-jacket».

Inicialmente, las únicas mejoras en los hornos de fusión fueron las que experimentaron los sistemas de aire forzado, que pasaron de ser accionados por fuelles por medio de sufridos trabajadores a utilizar ventiladores movidos por mulas y, finalmente, eficaces máquinas de vapor.

En cuanto a los hornos, pronto empezaron a producirse avances que permitieron hornos de cuba mucho más eficaces que los tradicionales de manga. La introducción de los hornos de gran tiro o hornos atmosféricos durante la segunda mitad del siglo XIX aportaron la novedad de no necesitar aire forzado, pero pronto fueron desechados por consumir demasiado combustible. Más éxito tuvieron nuevos hornos que empezaron a utilizar refrigeración con agua de las toberas, como fueron los hornos Raschette o Kast, pero fueron los hornos alemanes tipo Piltz los que resultaron más eficaces, empezando a sustituir a los de manga en el levante almeriense hacia finales del siglo XIX. Su eficacia era incontestable, un solo horno Piltz era capaz de fundir tanto como 13 hornos tradicionales de manga. En San Andrés, estos hornos se instalaron hacia 1901 con el nuevo propietario, Luis Canthal, aunque todavía conservaron algunos de manga. Los nuevos hornos precisaron de nuevos sistemas capaces de proporcionar el agua necesaria, algo que ya comenzó a ser preciso con la instalación de las máquinas de vapor.

Posteriormente se introdujeron otros hornos que también utilizaban refrigeración por agua, los hornos americanos “water jacket”, de los cuales tenemos un ejemplo en el levante en la fundición Santo Tomás de Palomares hacia finales del siglo XIX.

HORNOS DE CALCINACIÓN

La evolución tecnológica también llevó a desarrollar nuevos hornos capaces de una calcinación más perfecta y con el menor gasto de combustible, aunque nos consta que el levante almeriense aún se usaban simples recintos rectangulares o incluso se continuaba calcinando en montones al aire libre.

A partir de 1900 se introdujeron nuevos sistemas de calcinación por medio de hornos de reverbero, concretamente los de Huntington y Heberlein. Sabemos que en 1902 se instaló en San Andrés un nuevo “horno reverbero, para poder atender con más grande eficacia y perfección á la producción de calcinar los minerales”, sin duda uno de estos dos nuevos hornos.

Batería de hornos de calcinación muy similar al de la fundición San Andrés.

HORNOS DE DESPLATACIÓN

Sin duda estos hornos son los que sufrieron una mayor evolución. Las tradicionales copelas pronto empezaron a ser insuficientes cuando las leyes de plata empezaron a disminuir. Estas copelas eran completamente ineficaces para el tratamiento de los “plomos pobres”, que por lo general se enviaban a otras fundiciones, en Almería o Inglaterra, con fundiciones capaces de tratarlos.  

Para tratar estos minerales pobres en plata, incluidas las tierras argentíferas pobres de Herrerías, solo había dos opciones, o implementar nuevas tecnologías de desplatación o enriquecer los plomos previamente para poder seguir utilizando las copelas.

Una de las primeras novedades fueron los hornos sistema Pattinson, que recuperaban la plata por cristalización, siendo la fundición San Andrés de Adra la primera que instaló uno de ellos, aunque nos consta que también se instalaron en algunas de las fundiciones del levante almeriense.  Lo que sí está suficientemente documentado es que en la fundición La Española, instalada en 1882 en la playa de Vera, se aplicó el proceso Parkes para la desplatación (por medio de zinc), sistema introducido por primera vez en Marsella en 1852. También sabemos que en 1899 se creó una sociedad anónima de nombre La Argentina para instalar una planta de lixiviación por cianuro en la antigua fundición Araucana de Herrerías (Cuevas del Almanzora).

Calderas para afino del plomo por el sistema del zinc de la fundición La Española (Vera)

A pesar de la implantación de estos nuevos hornos de tratamiento de minerales pobres en plata, en muchas fundiciones y, especialmente en el objeto de nuestro estudio, la de San Andrés, se seguían sistemas de enriquecimiento previo. Estos sistemas consistían en realizar fundiciones incompletas para obtener productos ricos en plata: las conocidas como matas. Estas matas no eran propiamente escorias, más bien productos mal fundidos pero que podían contener altas concentraciones plata, y de ahí su interés.

En general, el objetivo en los hornos de fusión era el de evitar estas matas, lo que solía deberse a una mala calcinación previa. La persistencia de sulfuros u otros productos indeseables en las parvas interfería en la reducción del óxido de plomo y generaban productos intermedios, que incluían muchos elementos indeseables además de grandes proporciones de plomo y plata. Esto obligaba a tener que tratar las matas de nuevo para extraer los minerales aprovechables que contenían.

Sin embargo, algunas veces el objetivo del procedimiento metalúrgico era, precisamente, la obtención de estas matas como producto deseado, lo que se conocía como «fundir por mata«. Esto lo vemos especialmente en los minerales cobrizos, en los que lo que se pretendía era obtener productos ricos en cobre y no cobre fundido refinado (ya se refinaría posteriormente en otras fábricas) y también interesaba obtener matas como procedimiento de enriquecimiento del plomo argentífero pobre, ya que estas matas argentíferas luego podían añadirse a parvas de plomo calcinado para aumentar su ley en plata.

El procedimiento era sencillo, y su descripción la obtenemos precisamente de las operaciones que se realizaban en San Andrés de Palomares.  En 1897 se utilizaban minerales argentíferos de una ley ínfima, hasta de 30 céntimos de onza en quintal castellano, de los vaciaderos de la minas Virtud de San José de Herrerías, logrando su concentración en matas con las que enriquecían los plomos que fundían en otros hornos  y que fluctuaba entre 90 a 100 onzas por tonelada. En 1902 se plantea en San Andrés la construcción de dos hornos más para “dar más extensión a la producción de matas”. 

Además de en San Andrés, se han documentado en varias fundiciones almerienses otros ejemplos de estas estrategias de enriquecimiento previo de los plomos por matas. Pero a pesar de todo, estos sistemas no debían ser muy eficientes y ya eran criticados en la época, como se recoge en la prensa en un premonitorio artículo publicado el 27 de agosto de 1899 en “El Ferrocarril” de Almería: “no es posible sostener los añejos hábitos de aquel distrito, pagando los minerales pobres de Herrerías y Almagrera a precios excesivos, fundiendo por mata sin plomizos, haciendo plomos demasiado ricos en plata, tratando menas argentíferas muy pobres (hasta de 0,15 y 0,20 onzas) en hornos minúsculos, etc., etc. Así no se puede fundir hoy, y nosotros, que lamentamos mucho lo que está ocurriendo, no podemos menos de recordar a los mineros y metalurgistas de Almería que hoy, y cada día más, lo que no progresa, muere.” Podemos afirmar que estos sistemas nunca llegaron a ser tan eficientes como los nuevos hornos diseñados para plomos pobres.

¿QUÉ APORTAN LOS RESTOS ACTUALES DE LAS FUNDICIONES EN EL LEVANTE?

En el levante almeriense quedan varios ejemplos de estas típicas fundiciones que, casi milagrosamente, se han conservado, pero que todavía no se han puesto en valor como merecen.  

Sin contar que todavía quedan diversas chimeneas de fundiciones casi completamente desaparecidas, hemos de destacar como las mejores conservadas las fundiciones Encarnación (El Tomillar), Esperanza Segunda y la Invencible en Cuevas del Almanzora, la fundición del coto de la Atalaya en Garrucha, la fundición Carmen en Bédar, y la de San Andrés en Palomares, en término de Vera.

Si tenemos en cuenta la accesibilidad y la cantidad de restos conservados, las fundiciones de Esperanza Segunda y San Andrés presentan unas condiciones excelentes para convertirlas en referentes de un tipo de establecimiento tan característico de nuestra comarca y que no deberíamos dejar desaparecer.

Sobre Esperanza Segunda ya hemos preparado un trabajo que no tardará en salir a la luz, por lo que nos centraremos en San Andrés de Palomares.

GALERÍAS DE CONDENSACIÓN DE HUMOS

El objetivo de estas galerías era el de proporcionar el tiro suficiente para el horno, alejar los humos tóxicos de los trabajadores y recoger en sus paredes el plomo que por un mecanismo de sublimación (paso directo de vapor a sólido) se iba depositando.

Claro que en esa época no se sabía exactamente por qué el plomo se depositaba en las paredes de la galería, ya que, no alcanzando las temperaturas de fusión del mismo, no esperaban que circularan vapores por ellas. Pero como era evidente que el plomo sí que circulaba, se creía que éste lo hacía en suspensión en las corrientes de aire, lo que motivó que se idearan diversos sistemas de recogida o “trampas de humo” para recolectar más plomo (ramas, rejas, cortinas de agua, etc.). Pero estos sistemas nunca dieron los resultados apetecidos porque, realmente, el plomo tiende a generar vapores a temperaturas por debajo de su punto de fusión.

Lo único que se demostró cierto fue que a más longitud más plomo se recolectaba, pero a cambio de reducir el tiro del horno (a más longitud de la galería, menos tiro) y tener que compensar gastando más combustible para compensar la falta de tiro y conseguir la fusión de los minerales. Es por eso que se buscaban emplazamientos elevados donde instalar las chimeneas (a más diferencia de altura más tiro), para aumentar así el tiro de los hornos y permitir galerías más largas y mejores recolectas de humos sin que supusiera un coste privativo de combustible. Es por este motivo que las chimeneas solemos encontrarlas en puntos elevados, como por ejemplo la chimenea del Calvario de Garrucha. Por el contrario, si estaban obligados a construir las chimeneas a la misma altura de la fundición, éstas debían ser bastante más altas, como ocurría con San Jacinto y La Española.

Estos principios explican el por qué las galerías son tan extremadamente largas y provista de puertas de entrada que permitían a los operarios entrar y “limpiar los humos”, una tarea peligrosa que se realizaba normalmente una vez al año, en la que los operarios los recogían con escobas y espuertas. La galería de San Andrés está especialmente bien conservada, en algunos puntos aún se ven masas grisáceas de humos apelmazados y la longitud, que supera los 4 kilómetros, puede considerarse como récord en este tipo de establecimientos.

La chimenea principal ha desaparecido, pero quedan varias secundarias pequeñas y la galería, de forma espiral muy apretada, conserva los restos de compuertas y otros sistemas que hacen pensar en una auténtica red modificable que podía adaptarse para alargar o reducir la galería en función del número de hornos que estuvieran funcionando. La red estaba también conectada a las baterías de hornos de calcinación y, posiblemente, a los de desplatación, en una red compleja que claramente muestra que se completó en diferentes épocas.

LOS HORNOS Y OTRAS INSTALACIONES

En cuanto a los hornos, se conservan varios hornos de cuba, posiblemente Piltz en los que, obviamente, han desaparecido todos los elementos metálicos. Se conserva también una batería de hornos rectangulares abiertos de calcinación y dos hornos de coquización, con numerosos restos de coque y hulla en los alrededores. Otras instalaciones hacen pesar en los edificios que albergaban las máquinas de vapor y los hornos de copelación y aprovechamiento de litargirios.

A la izquierda, los restos de uno de los hornos de cuba de San Andrés. A la derecha, un crisol de ensayo para minerales de cobre.

Parte de las instalaciones han desaparecido bajo la carretera y las edificaciones de Vera-Playa, pero todavía quedan los restos de una parte esencial de esta fundición, en un lugar privilegiado, que esperamos que se proteja y ponga en valor como es debido, como parte importante del patrimonio de Vera y del Levante almeriense con grandes posibilidades desde un punto de vista turístico.

Este artículo ha sido posible gracias a la colaboración de un equipo de investigadores: Antonio González Jódar, M.ª Magdalena Navarro Arias  y José Berruezo García.

Juan Antonio Soler Jódar

22 de julio de 2023